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车床详细结构原理讲解ppt

日期:2020-10-15 21:22 作者:银河娱乐app下载

  图1 常用9种车刀的工作位置 10.1.2 车削加工的工艺特点 车削加工特点3 10.2 卧式车床 动画19 卧式车床的主要结构 (2)主轴箱 (5)刀架 10.2.2 车床的传动系统 10.2.3 车床常用附件 视频1 三爪卡盘安装 2. 四爪卡盘 3. 两顶尖安装工件 (1)前顶尖。 (2)顶尖。 图2 回转顶尖 (3)工件的传动 动画28 用三爪自定心卡盘代替拨盘 4. 一夹一顶安装工件 5.用反向顶尖不停机装夹工件 6 心轴安装 动画31 各种常用心轴 7. 花盘装夹 8. 中心架 9. 跟刀架 10.3车削加工基本方法 车削外圆的步骤如下: 10.3.2 车削端面 10.3.3 车削锥面 2.转动小拖板法(又称转动小滑板法)(动画40、视频8) 3.偏移尾座法(见动画41、视频9) 视频10 偏移尾座法车削圆锥 4.靠模板法(动画42) 10.3.4 车成形面 1)计算圆球部分长度 2)车圆球具体操作方法 动画45 双手控制法车圆球 视频11 用双手控制法车圆球 2. 用成形刀车削成形面 3. 靠模法车成形面 10.4 螺纹加工 10.4.2 螺纹的几何要素 10.4.3 车削螺纹 图7 车螺纹的进给系统 视频13 车螺纹 10.4.4 铣削螺纹(视频14) 铣削螺纹具有如下优点: 10.4.5 梳削螺纹(视频15) 10.4.6 磨削螺纹(视频16) 单线砂轮纵向进给和多线 六角车床 2.六角车床加工其特点是 10.5.2 立式车床 2.立式车床加工特点 视频18 立式车床 动画50 立式车床 10.5.3 重型卧式车床 10.5.4 落地车床 2.落地车床的类型 动画51 落地车床 视频20 落地车床 10.5.5 自动和半自动车床 1.卧式多轴自动车床 10.5.6 仿形车床 视频22 液压仿形车床 10.5.7 其他几种车床 67 68 长度较大,锥度又较小的圆锥体工件,可将工件装夹在两顶尖之间,将尾座顶尖偏移一个距离S,使工件的旋转轴线与机床主轴轴线相交一个角,利用车刀的纵向进给,车出所需的圆锥面。 动画41 偏移尾座法车圆锥 这种方法的优点是能自动进给车削较长的圆锥面,加工表面粗糙度小。缺点是不能加工锥孔和锥角很大的圆锥面(一般α8°),而且精确调整尾座偏移量较费时。根据动画41,可以方便地计算出尾座偏移量和锥角的关系。 35 36 对于长度较大,精度要求较高的圆锥体,一般采用靠模法车削。靠模装置能使车刀在作纵向进给的同时,还作横向进给,从而使车刀的移动轨迹与被加工零件的圆锥母线 靠模法车圆锥 模体燕尾槽滑动配合。靠模体装有锥度靠模,可绕中心旋转与工件轴线交成所需的圆锥半角(α/2)。滑块与中拖板丝杠相联接,可沿锥度靠模自由滑动。当床鞍作纵向移动时,中拖板就沿靠模斜度作横向进给。车刀就合成为斜进给运动。 在车削中,底座固定在车床床鞍上,其下面的燕尾槽导轨和靠 37 车手柄、手轮等表面轮廓为曲面的零件称为成形面加工。可采用双手控制法、成形刀法或靠模法等方法加工。 图3 单球手柄 1. 双手控制法 单件或小批生产,且精度要求不高的工件,可采用双手控制法车削。以单球手柄车削为例(见图3)。 38 车削圆球前要将圆球部分的长度和直径以及柄部直径按动画43所示车好。圆球部分的长度L计算如下: 式中:L─圆球部分长度(mm); D─圆球直径(mm); d─柄部直径(mm)。 动画43 车圆球外圆及车槽 39 (1)确定圆球中心位置。车圆球前要用钢尺量出圆球的中心,并用车刀刻线痕,以保证车圆球时左右半球对称。 (2)减少车圆球时的车削余量。一般用45°车刀先在圆球外缘圆的两端倒角,见动画44。 动画44 车外圆球两端倒角 (3) 操作时用双手同时移动中、小拖板。 车圆球方法如视频45所示, 通过纵、横向的合成运动车出球面形状。 40 41 42 把刀刃磨得与工件表面形状相同的车刀叫做成形刀(或称样板刀)。生产数量较多的成形面工件,一般用成形刀车削。动画45、46为普通成形刀切削工件的情况。 动画45 普通成形刀车削型面 动画46 普通成形车刀车槽 43 靠模法车成形面是一种可采用自动化加工的方法,适合于成批生产。动画47是用靠板靠模车成形面的方法。 该方法与靠模车削圆锥方法基本相同。这种方法操作方便,成形面准确,质量稳定,生产效率高。但这种方法只能加工成形面曲面变化比不大的工件。 动画47 靠板靠模车削成形面 44 10.4.1 概述(视频12) 螺纹的应用非常广泛,根据用途可分为两大类: (1)联接螺纹。用于固定联接,如螺栓、螺钉螺纹等。 (2)传动螺纹。用于传递动力和运动,如机床丝杠螺纹。 螺纹的牙形有三角形、梯形形和方牙形等几种形状(见图4) 。三角形螺纹主要用作联接,梯形、方牙形螺纹主要用作传动。 图4 螺纹的牙形 视频12 螺纹概述 45 螺纹总是成对使用的,为了获得最佳精度的内外螺纹配合必须具备五个基本要素(见图5)。 图5 螺纹的几何要素 (1)大径(d或D )。外螺纹的牙顶直径或内螺纹的牙底直径。其中小写字母表示外螺纹,大写字母表示内螺纹(以下均同)。 (2)小径(d1或D1)。外螺纹的牙底直径或内螺纹的牙顶直径。 (3)中径(d2或D2)。轴向剖面内,牙厚等于牙间距的圆柱直径。 46 车削是最常用的螺纹加工方法。在车螺纹中应注意以下几点: (1)牙形角的保证。取决于车刀的刃磨和安装(见图6)。普通公制螺纹车刀刀尖角应为60°,车刀前角=0°。安装螺纹车刀时,应使刀尖与工件轴线等高,刀头中心线应与工件轴线垂直,可用角度样板对刀。 (4)螺距(P )。相邻两螺纹牙平行侧面间的轴向距离。 (5)牙形半角(α/2)。轴向剖面内,螺纹牙形的一条侧边与螺纹轴线的垂线间的夹角。普通螺纹的α/2=30°。 中径、螺距和牙形半角对螺纹的配合精度影响最大,称为螺纹三要素。 图6 螺纹的刃磨角度 47 (2)螺距P的保证。为了获得准确的螺距,必须用丝杠带动刀架进给,使工件每转一周,刀具移动的距离等于工件的螺距。此时,主轴至丝杠的传动路线所示。由图可见,更换交换齿轮或改变进给箱手柄位置,即可改变丝杠的转速,从而车出不同螺距的螺纹。 (3)中径d2或D2的保证。螺纹的中径是靠控制多次进刀的总被吃刀量来保证的,并用螺纹量规等进行检验。 48 49 用成形铣刀在铣床上铣削螺纹的方法称为铣削螺纹,为了获得正确的螺纹牙型,必须把纵向工作台相对于刀具转过一个工件的螺旋升角ω。铣削时工件缓慢旋转,当工件转过一圈时,铣刀纵向进 给等于工件的螺距。铣削比车削生产率高,但精度低,可达IT5~IT9, Ra= 6.3~3.2μm。适用加工大直径大螺距普通外螺纹,以及梯形螺纹、模数蜗杆螺纹。 若将数把硬质合金车刀装在特殊的刀盘上所构成的螺纹铣刀称为旋风铣刀。铣削时工件缓慢转动,刀盘高速转动,并沿工件轴线 当工件每转一周,刀向前移动一个工件螺距。刀盘上的旋转中心与工件的旋转中心有一个偏心距,刀作间歇性切削,只需一次走刀便可完成一个完整的螺纹,生产率高。 可加工所有材料;可加工具有相同螺距的任意螺纹直径;可在盲孔和通孔中操作;可以加工任意配合、公差或位置要求的螺纹;可以采用高的切削速度和大的进给,加工时间更短 ;对于难于定位的工件的大尺寸螺纹加工效率高;同种刀片可以用于加工右旋螺纹,也可以加工左旋螺纹;一种刀杆可以用来于加工外圆螺纹,也可以用来加工内圆螺纹 51 视频15 梳削螺纹 在大量生产中,为了提高生产率,常用棱形或圆形梳刀代替车刀进行加工。螺纹梳刀实质上是多齿的螺纹车刀的组合。由于梳刀有主偏角,各齿依次增加切削深度,只要一次走刀,便可加工出全 部螺纹。这种方法生产率高,但精度低,可达IT5级, Ra=3.2μm。用螺纹梳刀加工多头螺纹时,一次走刀便能全部成形,生产率高,但制造较为困难。螺纹梳刀实质上是多齿的螺纹车刀,一般有6~8个齿,分为切削与校准两部分。 52 螺纹磨削是用螺纹磨床对淬硬工件的螺纹进行精加工的主要方法。通过螺纹磨削可获得精密的导程(螺距)精度、高品位的表面质量,并能提高螺纹的疲劳强度和工作寿命。螺纹磨削主要用于加工精密丝杠、滚珠螺母、各类螺纹刀具和量具,如螺纹铣刀、螺纹梳刀、螺纹拉刀、丝锥、板牙、轧辊、螺纹量规等。螺纹磨削 的方法根据砂轮形式和吃刀方式有下面几种: 螺纹磨削 单线 砂轮 纵向磨削 切入磨削 外螺纹单向磨削和双向磨削 内螺纹单向磨削和双向磨削 多线 砂轮 纵向磨削 切入磨削 无心磨削 53 单线砂轮纵向进给的磨削方法,适用于各种不同螺纹升角、不同齿形、不同长径比的螺纹工件,机床调整与砂轮维修较方便,由于径向切削力小、工件散热条件好、加工精度高,加工梯形螺纹丝杠可达到3级(JB2886-1992)最高精度,表面粗糙度为Ra0.4~0.2μm。适用于加工各种精密螺纹和滚珠丝杠副,但生产率低于多线砂轮磨削。 多线砂轮纵向进给磨削方法适用于成批生产的简单齿形,较低精度的螺纹等工件。由于多线砂轮各梳齿均参加切削,可在一次走刀中完成对工件的磨削,生产率较高。砂轮的修整成形较困难,大螺距和大螺旋升角的螺纹以及对齿形精度要求高的螺纹不宜采用。 多线砂轮切入进给磨削方法,适用于加工小螺距、小螺旋升角、低精度和短粗螺纹工件,使用这种方法对螺纹磨床的砂轮主轴和工件安装定位系统的刚性要求较高。 54 单向磨削为工作台向一个方向运动时进行磨削,走刀完毕砂轮快退,工作台空程快速返回原位,再进行第二次磨削。 双向磨削为工作台往复行程均进行磨削。双向磨削的空程时间短,生产率较高。 有些无大台阶的低精度短螺杆,在成批生产中,可采用无心磨削的方法,见动画48。 动画48 无心磨削螺纹 55 在生产上,除卧式车床(普通车床)以外,常用的还有六角车床、立式车床、自动车床、数控车床等。 10.5.1 六角车床(转塔车床) 1.六角车床结构 六角车床也称转塔车床,有六工位转塔刀架。转塔刀架轴线垂直于机床主轴,可沿导轨作纵向运动,见动画49和视频17。多有前、后刀架可作纵、横移动。转塔刀架各刀具均按加工顺序预调好,切削一次后,刀架退回并转位,再用另一把刀切削,故可在一次装夹中,完成较复杂的加工。用可调挡块控制刀具行程终点位置。转塔刀架和横刀架适当调整可以联合切削。 56 57 58 (1)能实现多刀切削、工序集中。加工效率比一般卧式车床高2~3倍。 (2)刀架纵、横进给均设有撞停定程装置,自动控制工件尺寸,保证成批工件尺寸的一致性。 (3)机床刚性好,可满足多刀架复合切削和多刀刃切削的要求。 (4)主轴转速级数及进给量级数均比卧式车床少,能满足批量生产要求。 (5)部分操作(预选变速、改变进给量等)自动化,或整机半自动化和自动化操作,为一人多机和纳入自动线.立式车床概述 立式车床在结构布局上的特点是主轴垂直布置并有一个很大的圆形工作台。工作台面水平位置对装夹、找正笨重工件较方便。因此,立式车床适用于加工直径大、轴向尺寸相对较小、高度与直径比为0.32~0.8、形状复杂的大型和重型工件,如各种机架、体壳类等零件,是气轮机、水轮机、重型电机、矿山冶金等重型机械制造不可缺少的设备,一般机械制造使用也很普遍,加工范围较大。如动画50、视频18所示。 60 立式车床可以进行内、外圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、切断以及钻、扩、镗和铰孔等加工,也可借助于附加装置车螺纹、车球面、仿形、铣削和磨削等。立式车床通常用于单件小批生产,一般加工精度IT8,精密可达IT7。 3.立式车床的类型 根据立柱的数目可分为单柱立式车床和双柱立式车床。单柱立式车床是轻型立式车床,刚度没有双柱立式车床好。根据横梁是否固定可分为横梁固定式和横梁升降式,后者加工范围较大。 61 62 63 重型卧式车床基本上与一般卧式车床结构相似(见视频19) ,由于重型卧式车床载荷重,故重型卧式车床采用机动中心架。其导轨布置要适宜于中心架、尾座和刀架移动的需要。 视频19 重型卧式车床 64 65 1.落地车床概述 落地车床直接将主轴箱安装在地基上(见视频20).主要用于车削大型工件端面,适用于直径大、长度短、质量较小的盘、环、薄壁筒形工件的车内外圆柱面、圆锥面、端面、切槽、切断等的切削加工。如加上辅助装置也可车螺纹、磨削、仿形加工等。 落地车床分基型和加高型两种。基型的主轴箱落地,主轴箱与基座平板之间有一地坑,刀架座可在基座平板上纵横多位置安放。小刀架在大刀架上纵横移动,刀架座在基座平板上纵横向移动,省去了床身(见动画51)。 落地车床多用于轻工、化工、造纸、水泥、冶金、船舶、港口和矿山机械等行业。 66 * 第 页 第 页 常用车刀的名称、形状和工作位置如图1所示。45°、75°右偏刀(由床尾向床头方向进给)适合加工外圆;90°右偏刀适于修正外圆和直角台阶;宽刃光刀适于精加工外圆;90°端面车刀适于加工端面;右偏刀适于加工外圆和直角台阶;内孔车刀适于加工通孔;内孔端面车刀适于加工不通孔端面。 5 10.1.1 车削刀具 6 车削加工是应用最为广泛的加工工艺。其主要特点为: (1)易于保证各加工面之间的位置精度。车削时,工件作主运动绕某一固定轴回转,各表面具有同一的回转轴线。因此,各加工表面的位置精度容易控制和保证。 (2)切削过程比较平稳。一般情况下车削过程是连续进行的,不像铣削和刨削,在一次走刀过程中,刀齿有多次切入和切出,产生冲击。并且当刀具几何形状、以及ap和 f 一定时,切削层的截面尺寸稳定不变,切削面积和切削力基本不变,故切削过程比铣削、刨削稳定。又由于车削的主运动为回转运动,避免了惯性力和冲击的影响,所以车削允许采用较大的切削用量,进行高速切削或强力切削,有利于生产率的提高。 7 (3) 刀具简单 车刀是机床刀具中最简单的一种,制造、刃磨和安装都比较方便。 车削加工的经济精度为IT11~IT7,也可达IT6;表面粗糙度Ra值为12.5~0.8μm。 8 在现代机器制造中,车床是各种金属切削机床中应用最多的一种,约占金属切削机床总数的20%~35%。车床中又以卧式车床应用最为广泛。其特点是万能性好,适用于加工一般的工件。卧式车床的主要结构如动画19所示,由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、光杠、丝杠、后顶尖、底座和卡盘等组成。 (1)床身。是支撑车床的基础部分,联接各主要部件并保证各部件之间有准确的相对位置,床身上面有两条相互平行的纵向导轨,分别来承放刀架和尾架。 10.2.1 卧式车床的组成 9 。装有主轴和主轴变速机构。通过改变变速机构手柄的位置使主轴获得各档转速。主轴为一空心轴,前端的内锥面用来安装顶尖,外锥面可安装卡盘等车床附件。主轴带动工件旋转,同时通过传动齿轮带动挂轮旋转,将运动传至进给箱。 (3)进给箱。内装有进给运动的变换机构,用以改变进给量或加工螺纹的导程,进给箱的作用是将主轴的旋转运动传给光杠或丝杠。 (4)溜板箱。车床进给运动的操纵箱。溜板箱内有纵横向进给传动机构、反正向机构、开合螺母机构、快速移动机构、过载保护机构、互锁机构等。通过箱内的齿轮变换,将光杠传来的旋转运动变为车刀的直线运动;也可操纵对开螺母,由丝杠带动车刀作纵向移动,车削螺纹。 10 11 。由大拖板、中拖板、转盘、小拖板和方刀架组成。用来装夹车刀并可作纵向、横向和斜向运动。 (6)尾座。支撑工件,安装孔加工刀具,可在导轨上纵向移动并固定在所需位置上。 (7)光杠。将进给箱的运动传给溜板箱,使车刀作自动进给。 (8)丝杠。在车削螺纹时使车刀按要求作纵向移动。 动画20 卧式车床的主要结构 C6132型卧式车床传动系统如动画21所示。 12 动画21 C6132车床传动系统 为了满足各种车削工艺的需要,车床上常配备各种附件。车床常用附件有三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、顶尖、心轴、中心架和跟刀架等。 13 1. 三爪卡盘 三爪卡盘是自定心夹紧装置,用锥齿轮传动(见动画22、视频1)。适宜于夹持圆形、正三角形或正六边形等工件。其重复定位精度高、夹持范围大、夹紧力大、调整方便,应用比较广泛 。 在装夹较长的工件时,远离卡盘的一端中心与车床轴心产生偏差,因此需用划线盘帮助校正工件的位置。 动画22 三爪卡盘 14 三爪卡盘一般有正反两副卡爪或一副正反都可使用的卡爪,各爪都有编号,在装卡爪时应按顺序安装。用正爪装夹工件时,工件的直径不能太大,卡爪伸出卡盘圆周一般不超过卡爪长度的1/3,否则卡爪与平面螺纹啮合很少,受力时易使卡爪上的螺纹碎裂而产生事故。所以在装夹大直径工件时应尽量使用反爪。 三爪卡盘适用于装夹大批量生产的中小型规则零件。 15 四爪卡盘主要用来夹持方形、椭圆或不规则形状的工件。它四个卡爪是用扳手分别调整的(见动画23、视频2)。故不能自动定心,需在工件上划线进行找正,装夹比较费时。四爪卡盘夹紧力较大,可用于夹持尺寸较大的圆形工件。 动画23 四爪卡盘 视频2 四爪卡盘装夹工件 16 如视频3所视,顶尖的作用是定中心、承受工件的重量和切削力。顶尖分前顶尖和后顶尖两类。 视频3 用顶尖装夹工件 动画24 前顶尖 动画25 前顶尖2 插在主轴锥孔内与主轴一起旋转的顶尖称作前顶尖(见动画24)。前顶尖随工件一起转动,与中心孔无相对运动,不发生摩擦。有时为了准确和方便起见,也可以在三爪自定心卡盘上夹一段钢材,车成60°代替前顶尖,如动画25所示。 17 插入车床尾座套筒内的顶尖称为后顶尖,有固定顶尖(见动画26)和回转顶尖(见图2)两种。 在高速切削时,固定顶尖与工件中心孔因滑动摩擦而产生高热,碳钢顶尖和高速钢顶尖会出现退火现象。因此,目前多数使用镶硬质合金的顶尖,如动画26(b)所示。固定顶尖定心正确、刚性好,但工件和顶尖因滑动摩擦,易发热,一旦过热就会把中心孔或 动画26 固定顶尖 顶尖“烧坏”。因此,固定顶尖适用于低速加工,且精度要求较高的工件。 支撑细小工件时可用反顶尖,如动画26(c)所示。 18 为了避免后顶尖与工件中心孔摩擦,常使用回转顶尖(如图2)。回转顶尖克服了固定顶尖的缺点,将顶尖与工件中心孔的滑动摩擦改成顶尖内部轴承的滚动摩擦,因此能承受很高的旋转速度,目前应用很广。但回转顶尖存在一定的装配累积误差,尤其当滚动轴承磨损后,会使顶尖产生径向摆动,从而降低加工精度。 19 。工件由插在主轴和尾座锥孔内的顶尖支持并定位后,由安装在主轴上的拨盘通过鸡心夹头带动旋转。鸡心夹头的一端装有方头螺钉,用来紧固工件(见动画27、视频4)。 20 动画27 用鸡心夹头传动工件 视频4 用鸡心夹头传动工件 有时也可用三爪自定心卡盘代替拨盘,如动画28所示。 21 对于质量较大,或加工余量较大的工件,可采取前端用卡盘夹紧,后端用后顶尖顶住的装夹方法(见视频5)。为了防止工件轴向窜动,可在卡盘内增加一个限位支撑,即轴向定位,见动画29(a)和视频4;也可利用工件上的台阶定位,见动画29(b)。 动画29 一夹一顶安装工件 视频5 一夹一顶安装工件 22 对于直径小于50mm,长度和最小直径比小于12的轴类零件,精度要求不高,外圆车削后还须磨削,则可采用反向顶尖不停机装夹工件,如动画30所示。 动画30 反向顶尖与活顶尖装夹工件 23 反向顶尖的锥孔孔径直径应比装夹工件外圆大7~8mm,圆锥斜角为15°~20°,装夹时,要求较高的同轴度,以保证定位精度。反向顶尖的材料可用T7、T8,淬火硬度至40~45HRC。 反向顶尖的优点是可以不停机装夹工件,生产效率高,但反向顶尖装夹是靠反向顶尖和回转顶尖的摩擦力来带动工件旋转的,车削时必须注意后顶尖应顶紧,否则易产生滑动,造成打刀。 24 心轴安装是以工件内孔为基准保证零件加工的位置精度,中小型的套、带轮等零件,一般可用心轴安装。 (1)实体心轴。有不带台阶和带台阶两种。不带台阶的实体心轴有1:1000~1:5000的锥度,又称小锥度心轴,如动画31(a)所示。其特点是制造容易,加工出的零件精度较高。缺点是轴向无法定位,承受切削力小,装卸不太方便。台阶式心轴,如动画31(b)所示,其圆柱部分和零件保持较小的间隙配合,工件靠螺母来压紧,一次可夹多个零件,但加工精度较低。如果装上快换垫圈,装卸工作就会很方便。 (2)胀力心轴。是靠材料弹性变形所产生的胀力来固定工件,其制造简单,装卸方便,精度较高,应用很广泛,见动画31(c)。 25 用心轴装夹工件装卸方便,且加工容易达到技术要求(见视频5)。但遇到外圆较大,内孔较小,定位长度较短的工件时,建议不要采用心轴安装,而考虑以外圆为基准的安装方法。 视频6 用心轴装夹工件 26 花盘装夹常用于装夹形状复杂的工件,见动画32、视频6。在花盘上装夹工件时,找正加工位置比较费时。另外还要用平衡铁或弯板等平衡工件,以防止工件在旋转时产生振动。花盘装夹工艺见动画32、视频6。 动画32 花盘装夹 视频7 花盘装夹工件 27 动画34 利用中心架车端面 动画33 利用中心架车阶梯轴 中心架是固定在床身导轨上的,用以车削有台阶或需要调头车削的细长轴,以增加轴的刚度,避免加工时由于刚度不够而产生形状误差,见动画33、视频7 。中心架也可用来车削细长轴的端面,以增加轴的刚度,见动画34。 28 跟刀架装在车床刀架的大拖板上,与整个刀架一起移动,用来车削细长的光轴,以增加轴的刚度,避免加工时由于刚度不够而产生形状误差,见动画35和视频7。 动画35 鸡心夹头和跟刀架传动 视频8 中心架和跟刀架 29 车削加工最基本的就是车削外圆。车外圆常须经过粗车和精车两个步骤。粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分加工余量,使工件接近最后形状和尺寸。为了保护刀刃,提高刀具的耐用度,减少基本工艺时间,粗车时第一刀的被吃刀量应尽量取得大些。并尽可能将粗车余量在一次或两次进给中切去。切铸件、锻件时,因表面有硬皮,可先车端面,或者先倒角,然后选择大于硬皮厚度的吃刀量,以免刀刃被硬皮过快磨损。 粗车时在机床及刀具的强度及工件刚度许可的情况下,进给量也应尽量取大一些(0.3~1.2mm/r),切削速度采用中等或中等偏低的,以提高生产率及刀具的耐用度。 10.3.1 车削外圆 30 精车时主要考虑保证加工精度和表面粗糙度的要求,一般采用较小的被吃刀量和进给量,采用较高的切削速度。 (1) 正确安装工件。即应使工件轴线与车床主轴轴线重合。同时工件应尽量夹紧。 (2) 正确安装车刀。即刀尖应与工件回转轴线等高。车刀刀杆应与车床轴线垂直。车刀在方刀架伸出的长度,一般以刀体高度的1.5~2倍为宜。刀杆下垫片应平整,且以少为宜。 (3)机床调整。用变速手柄调整主轴转速和刀架进给量。 (4)试切。通过试切来确定被吃刀量,以准确控制尺寸。 (5)车削外圆。 31 车削端面时,常用弯头车刀或偏刀,如动画36~38所示。车刀安装时,刀尖应对准工件中心,不然车出的端面中心会留有凸台。 动画36弯头车刀车端面 动画37偏刀车端面 动画38偏刀精车端面 32 锥面分外锥面和内锥面两种。锥面车削的方法有: 1. 宽刀法(又称样板刀法,见动画39) 这种方法仅适用于车削较短的内、外圆锥面。优点是生产率高,能加工任意角度的圆锥面。缺点是加工的圆锥面长度较小,且要求机床与工件系统有较好的刚度。 动画39 宽刀法车圆锥 33 将刀架小拖板绕转盘轴线转-α角(为锥面的斜角),然后用螺钉紧固。加工时,转动小拖板手柄,使车刀沿锥面的母线移动,即可加工出所需的圆锥面。这种方法的优点是调整方便,操作简单,可以加工斜角为任意大小的内外圆锥面,因而应用广泛。缺点是所切圆锥面的长度受小拖板行程长度的限制,且不能自动进给。 动画40 转动小拖板法车圆锥 视频9 转动小拖板法车圆锥 34 * 第 页 第 页

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